高耗能企业低碳转型存掣肘

近年来，围绕实现“碳达峰、碳中和”目标，国家先后出台了一系列政策，支持有条件的地区大力发展新能源，并加快高耗能行业领域节能降碳升级的步伐，推进经济发展模式由传统粗放型经济发展体系向绿色低碳循环发展体系转型。

新平工业经过多年发展，形成以矿冶产业为支柱，加工制造业为重要支撑的产业格局。矿冶产业以大红山两矿为主、外围选厂为辅的采矿选冶和以仙福公司为主的冶炼加工业为主产业发展结构。其中，钢铁、水泥行业是全县能源消费量占比最大的行业。1-11月，钢铁、水泥行业能耗占全县工业能源消费总量84.4%，同比增9.3%。特别是钢铁行业占全县工业能源消费总量的82.1%。这些企业的低碳转型存在较大掣肘。

主要原因有：钢铁、水泥行业是我县重要的二氧化碳排放源。由于规模体量大和其生产工艺特性，低碳转型存在较大困难。一是钢铁冶炼工艺碳排放过高，炼钢工艺转变困难。目前县域钢铁企业采用的是高炉-转炉长流程工艺，相较于长流程炼钢，电炉短流程炼钢的能耗和三废排放大大降低，但所需的废钢原料在县域及周边地区供应量有限，原料供应的瓶颈导致电炉工艺炼钢产能占比难以进一步提高；二是我县钢铁产业大而不强，产业管理不够系统科学。近年来，国内对钢铁产品需求的激增促进了钢铁行业的发展，但从行业整体而言，仍存在产能过剩、产品附加值不高、关键原材料需要进口、能源利用效率低、排放与环境承载容量矛盾突出、资源综合利用不足等问题；三是节能减排技术创新较弱，钢铁企业生态效能发挥不足。钢铁行业多年来注重规模扩张，节能减排技术更侧重于成本较低的技术引进，在钢铁循环技术方面与国际标准差距明显，炼钢过程中产生的炉渣和钢渣被再加工利用的比率不高。钢铁工艺流程能源使用率不高，冶炼余热利用率低，低温余热的利用方面尚无显著成效，余热余能回收率不足50%；四是由于水泥行业固有原料结构和生产工艺限制，天然的是二氧化碳的排放大户。首先，水泥以石灰石（碳酸钙）为主原料，在高温煅烧的环节必然分解大量二氧化碳，这是水泥熟料生产环节产生二氧化碳的主要部分，以一吨熟料耗费1.4-1.5吨石灰石计算，二氧化碳产出约600公斤。其次，从成本和可及性角度来说，水泥生产的原料选择以煤炭为主，每吨水泥熟料在燃料方面伴生二氧化碳也超过40公斤。两者合计推算一吨熟料排放二氧化碳640公斤，但实际上由于用煤和石灰石掺加比的差异，以及其他产生来源，水泥企业实际反馈的排放量可以达到840公斤。而在可预见的未来，水泥生产中所使用的原燃料基本不会再发生转变。

几点建议是：一是调整钢铁行业原料与能源结构。提高电炉工艺炼钢产能占比，增加短流程冶炼所占的比重，完善废钢标准体系。紧跟国家电力能源结构转型，提高钢铁行业使用可再生电力能源的比重；制定科学合理的能耗指标体系；二是结合碳市场交易机制，鼓励钢铁企业实施技术可靠、成本合理的CCUS等末端治理项目，在碳交易中做好清碳存量和增减量核算工作，以经济手段促进减排；三是加强引导钢铁行业科技创新。发挥钢铁企业冶炼优势，利用高温焚烧参与处理城市垃圾与危废；四是实施废钢铁等再生资源综合利用行业规范管理。鼓励大型钢铁等企业与再生资源加工企业合作，建设一体化大型废钢铁等绿色加工配送中心。对符合条件的工业资源综合利用项目给予用地支持。四是在能源替代、节能减排技术应用推广、管理手段方面下功夫。近期可以借助于垃圾分类措施，用有热值的垃圾或生物质燃料替代传统化石燃料。未来也可以加大清洁能源技术的应用，推动水泥行业能源使用结构调整，降低碳排放。水泥企业可以依托二代水泥技术标准来提升改造生产线，提升能效实现减碳排放，该路径从每吨熟料热耗、电耗方面，可帮助水泥行业降低约20%的碳排放。加大不同的智能化能源管理辅助手段的应用，比如通过智能化技术，来减少熟料煅烧过程的波动性，提高稳定性，从而达到减排效果。